創(chuàng)新鏈：鋼鐵巨輪遠(yuǎn)航的“核”動力
2009年和2010年，太鋼不銹鋼產(chǎn)量分別達(dá)到247萬噸和272萬噸，連續(xù)兩年保持世界第一，且分別相當(dāng)于2000年太鋼不銹鋼產(chǎn)量的10.21倍和11.2倍。專業(yè)冷軋鋼,軋鋼,冷軋板卷,冷軋帶鋼,電解板,電解卷,冷軋鋼價格行情,冷軋板卷生產(chǎn)廠家。
與此相呼應(yīng)的是，2009年，太鋼技術(shù)中心在全國575家國家級企業(yè)技術(shù)中心中排名第二;2010年，不銹鋼先進(jìn)材料國家重點實驗室落戶太鋼;2011年，經(jīng)工業(yè)和信息化部、財政部聯(lián)合評定，太鋼被認(rèn)定為“國家技術(shù)創(chuàng)新示范企業(yè)”，是唯一入選的鋼鐵企業(yè)。
研究上述兩大現(xiàn)象的相互關(guān)系，太鋼董事長李曉波一語破的：是科技創(chuàng)新理念和創(chuàng)新實踐的不斷深化推動了太鋼跨越式發(fā)展。
本世紀(jì)以來，太鋼以解決我國不銹鋼產(chǎn)業(yè)的共性技術(shù)、關(guān)鍵技術(shù)和配套技術(shù)難題為重點，以不銹鋼產(chǎn)業(yè)的工程技術(shù)、制造技術(shù)、使用技術(shù)為關(guān)鍵環(huán)節(jié)，構(gòu)建貫穿不銹鋼生產(chǎn)全流程的技術(shù)創(chuàng)新鏈，全面全過程的技術(shù)創(chuàng)新，奠定了不銹鋼行業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者地位。
實施工程技術(shù)創(chuàng)新
太鋼利用世界不銹鋼工藝技術(shù)裝備發(fā)展新成果，自主集成，實施了一系列不銹鋼改造和建設(shè)項目。2000年~2002年，太鋼實施了50萬噸不銹鋼系統(tǒng)改造項目，形成了年產(chǎn)100萬噸不銹鋼的能力;2002年~2003年，實施了40萬噸不銹鋼冷軋薄板擴(kuò)建改造項目，形成年產(chǎn)90萬噸不銹鋼冷軋薄板的能力;2004年~2006年，實施了新不銹鋼工程及配套項目，形成年產(chǎn)300萬噸不銹鋼的能力;2006年~2010年，實施了大規(guī)模的優(yōu)化品種、提升質(zhì)量、實現(xiàn)清潔生產(chǎn)、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)系列技改項目。
經(jīng)過數(shù)輪技改后，太鋼在冶煉—精煉—連鑄—熱軋—冷軋全流程不銹鋼生產(chǎn)線上，系統(tǒng)集成了當(dāng)今世界最先進(jìn)的工藝技術(shù)裝備，實現(xiàn)了不銹鋼工業(yè)裝備大型化、工藝現(xiàn)代化、生產(chǎn)高效化、環(huán)保一流化，成為當(dāng)代不銹鋼工業(yè)發(fā)展新標(biāo)桿，被世界知名不銹鋼企業(yè)學(xué)習(xí)借鑒。
太鋼160噸電爐、180噸AOD爐、2250mm熱軋線、115萬噸/年寬幅熱軋線、70萬噸/年寬幅冷軋線都是國際最大、最先進(jìn)的不銹鋼生產(chǎn)裝備;實現(xiàn)了工藝技術(shù)的國際領(lǐng)先。轉(zhuǎn)爐、AOD控制精確，波動小;熱軋線采用AWC、AGC控制系統(tǒng)，集成液壓彎輥、串輥技術(shù)，冷軋機具有先進(jìn)的厚度、板形自動控制功能，產(chǎn)品精度高、板形好;實現(xiàn)了裝備的集約化。新生產(chǎn)線布局合理、緊湊，物流快捷，生產(chǎn)效率高，不銹鋼全線生產(chǎn)時間由過去的一周縮短為數(shù)小時，實現(xiàn)了低成本運行。新的工藝技術(shù)裝備條件，使得大量使用低成本煉鋼原料成為可能，降低了生產(chǎn)成本;實現(xiàn)了板、管、棒、線品種規(guī)格系列化，并形成了以超寬、超厚、超薄板材為特色的產(chǎn)品系列;實現(xiàn)了能源資源的循環(huán)利用和清潔生產(chǎn)。
2009年，太鋼新不銹鋼工程榮獲“國家優(yōu)質(zhì)工程金獎”，并成功入選新中國成立60周年“百項經(jīng)典暨精品工程”，新煉鋼工程獲“魯班獎”。
實施制造技術(shù)創(chuàng)新
太鋼充分發(fā)揮工藝技術(shù)裝備優(yōu)勢，在不銹鋼制造關(guān)鍵技術(shù)上取得突破，對優(yōu)化我國不銹鋼產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，推動產(chǎn)業(yè)升級起到了帶動作用。
高質(zhì)量不銹鋼板材工藝技術(shù)開發(fā)。太鋼成功自主開發(fā)不銹鋼光亮板、00Cr12Ti等產(chǎn)品及其全套工藝技術(shù);開發(fā)了與裝備改進(jìn)及工藝改進(jìn)相關(guān)的技術(shù)，如AOD爐型改進(jìn)、加頂槍、精煉、連鑄、冷軋帶板形控制、光亮板預(yù)軋修磨等工藝;打破了熱連軋機原設(shè)計不能生產(chǎn)3.8mm以下薄規(guī)格產(chǎn)品的限制?！案哔|(zhì)量不銹鋼板技術(shù)開發(fā)”項目還獲得了2003年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步二等獎，其開發(fā)的3項專利技術(shù)獲得授權(quán)，其中2項為發(fā)明專利。
含氮不銹鋼工藝技術(shù)開發(fā)。太鋼在國內(nèi)首次應(yīng)用氮在不銹鋼中溶解和脫除理論，建立了AOD爐完全采用氣體進(jìn)行氮元素合金化工藝模型，控制精度達(dá)到±0.015%，處于國際先進(jìn)水平;成功開發(fā)出系列含氮不銹鋼品種，產(chǎn)品實物質(zhì)量達(dá)到國際先進(jìn)水平?！昂讳P鋼生產(chǎn)工藝及品種開發(fā)”項目獲2004年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎二等獎，其開發(fā)的4項專利技術(shù)獲得授權(quán)，其中2項為發(fā)明專利。
以鐵水為主原料生產(chǎn)不銹鋼新技術(shù)開發(fā)。太鋼自主集成超高功率電爐熔煉鐵合金與返回廢鋼+鐵水預(yù)處理及K-OBM-S+VOD三步法工藝裝備技術(shù)的全新流程，實現(xiàn)了多品種、多規(guī)格不銹鋼連鑄坯的穩(wěn)定生產(chǎn)，總體技術(shù)水平屬國際先進(jìn);開發(fā)的4項專利技術(shù)獲得授權(quán)，其中3項為發(fā)明專利。在第十八屆全國發(fā)明展上，“一種以鐵水為主原料冶煉不銹鋼的方法”獲得發(fā)明者協(xié)會國際聯(lián)合會(IFIA)頒發(fā)的最佳創(chuàng)新發(fā)明獎，另外還獲得2006年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎二等獎。
400系不銹鋼制造工藝技術(shù)及品種開發(fā)。開發(fā)高碳區(qū)停氧高真空度沸騰脫氮新工藝技術(shù)，平均冶煉周期縮短了14%;開發(fā)高溫快速連續(xù)退火工藝，使退火能力提高40倍;通過開發(fā)表面氧化鐵皮均一化工藝、減薄貧Cr層技術(shù)、高亮度表面冷板軋制技術(shù)等，在不經(jīng)光亮線退火的前提下，生產(chǎn)出了光亮度接近BA板水平的430不銹鋼2BB冷軋板產(chǎn)品，產(chǎn)品實物質(zhì)量達(dá)到國際先進(jìn)水平。開發(fā)的7項專利技術(shù)獲得授權(quán)，其中3項為發(fā)明專利。該項目獲得2007年度冶金科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎一等獎。
———“低能耗、低污染、低排放、高效益”的固態(tài)、液態(tài)、氣態(tài)廢棄物循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈建設(shè)?！笆晃濉逼陂g，太鋼投資82億元，在自主創(chuàng)新的基礎(chǔ)上，實施了87個循環(huán)經(jīng)濟(jì)重點項目，率先在國內(nèi)應(yīng)用推廣世界最先進(jìn)的循環(huán)經(jīng)濟(jì)工藝技術(shù)，每年增加產(chǎn)值24億元，增加效益9億元。
目前，太鋼已經(jīng)形成以不銹鋼為主的核心技術(shù)700多項，其中以鐵水為主原料生產(chǎn)不銹鋼的工藝技術(shù)，鐵水轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)直接脫磷技術(shù)，不銹鋼冶煉自動控制系統(tǒng)和除塵回收利用工藝技術(shù)，不銹鋼超薄、超寬、超厚熱軋工藝技術(shù)，高附加值品種(雙相鋼、高強韌細(xì)晶粒鋼等)熱軋新技術(shù)，高等級熱軋不銹鋼工藝技術(shù)等為代表;近百項處于國際領(lǐng)先水平，科技對企業(yè)發(fā)展的貢獻(xiàn)率達(dá)到75%以上;攻克了62項關(guān)鍵技術(shù)難題，形成了135項技術(shù)訣竅，累計申請并獲得受理專利1183件，獲得授權(quán)發(fā)明專利87件，其中23項為發(fā)明專利，牽頭制訂了12項不銹鋼技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。
實施應(yīng)用技術(shù)創(chuàng)新
在裝備升級和工藝優(yōu)化的基礎(chǔ)上，太鋼圍繞市場需求，持續(xù)開發(fā)新品，優(yōu)化品種結(jié)構(gòu)。
太鋼逐步形成了一批具有良好商業(yè)前景的產(chǎn)品集群，形成了以不銹鋼為核心，包括冷軋硅鋼、鐵路用鋼、高強韌系列鋼材在內(nèi)的高效、節(jié)能、長壽型產(chǎn)品集群，批量進(jìn)入石油、化工、造船、集裝箱、鐵路、汽車、城市輕軌、核電、“神舟”系列飛船等重點領(lǐng)域和新興行業(yè)。其中，鐵路行業(yè)用鋼、雙相鋼、耐熱鋼、造幣鋼、高牌號硅鋼、車軸鋼、純鐵、9%Ni鋼等20多個品種國內(nèi)市場占有率第一，30多個品種成功替代進(jìn)口。今年以來，太鋼成功開發(fā)出第三代汽車用鋼，可使汽車更輕、更安全、更省油，實現(xiàn)了從長期國外跟蹤到全球領(lǐng)先的轉(zhuǎn)變。
在不銹鋼方面，太鋼自主研發(fā)的雙相不銹鋼，應(yīng)用于核電設(shè)備、熱交換器管板、焦化項目、常減壓蒸餾塔、甲醇反應(yīng)器、不銹鋼焊管、鎳礦儲罐項目等，其中核電用S32101中厚板、2205寬幅熱軋卷(板)、雙相鋼管成功替代進(jìn)口;自主成功開發(fā)化學(xué)品船用不銹鋼板，目前國產(chǎn)的56艘不銹鋼化學(xué)品船全部使用太鋼的不銹鋼，有效替代了進(jìn)口產(chǎn)品;成功開發(fā)出CR1000核島主設(shè)備堆內(nèi)構(gòu)件用不銹鋼厚板，實物質(zhì)量達(dá)到國外同類產(chǎn)品水平，通過了核設(shè)計、核生產(chǎn)、核業(yè)主三方認(rèn)證，并向秦山二擴(kuò)、嶺澳二期、陽江等核電項目提供核二、核三級不銹鋼材料;在國內(nèi)率先開發(fā)出253MA耐熱不銹鋼中板，用于電站鍋爐行業(yè)制作循環(huán)流化床環(huán)保鍋爐旋風(fēng)分離器的中心筒，替代了進(jìn)口。同時，太鋼自主開發(fā)的鐵路貨車用不銹鋼板用于大秦鐵路貨車，與碳鋼車相比，在減輕車體重量、延長車皮壽命、提高載重能力、降低維護(hù)成本等方面優(yōu)勢明顯;成功開發(fā)鐵路客車用鋼，廣泛用于北京地鐵線客車車體制造，以不銹鋼板使用于4號線客車面板為標(biāo)志，我國城市軌道客車車體制造材料實現(xiàn)了完全國產(chǎn)化。
除不銹鋼外，太鋼加快開發(fā)高強度、高韌性系列鋼材。國內(nèi)首家開發(fā)的百萬千瓦機組用厚涂層高牌號冷軋電工鋼，成功應(yīng)用到超超臨界百萬千瓦級發(fā)電機組，實現(xiàn)了百萬千瓦機組硅鋼材料國產(chǎn)化;開發(fā)生產(chǎn)液化天然氣(LNG)儲罐用鋼，成為該鋼材的國內(nèi)唯一供應(yīng)商;累計向西氣東輸二線工程供應(yīng)X80管線鋼40多萬噸，成為國內(nèi)最大的供應(yīng)廠家。同時，太鋼還成功開發(fā)出汽車用鋼、工程機械用鋼、核電用鋼、壓力容器等系列高強韌鋼鐵材料，市場占有率持續(xù)上升，為我國的裝備制造業(yè)國產(chǎn)化進(jìn)程發(fā)揮著重要作用。目前，太鋼高效節(jié)能型產(chǎn)品占到全公司鋼材總量的70%以上，創(chuàng)造的效益占到85%以上。
太鋼還積極發(fā)展不銹鋼延伸加工，推進(jìn)由“材料加工”向“加工材料”的轉(zhuǎn)變。他們與天津鋼管集團(tuán)在天津合資設(shè)立不銹鋼冷軋薄板和焊管公司;在鄭州、無錫、沈陽、廣東佛山等地投資參股，共同建設(shè)鋼材加工配送中心;投資5.5億元，建成不銹鋼生態(tài)工業(yè)園，形成了20萬噸/年的不銹鋼深加工能力，在行業(yè)內(nèi)起到了良好的示范作用。該信息來源：海鑫信息
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